2. Los matices del acero inoxidable

1. La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables

• 304 : Es el acero inoxidable austenítico básico. Es particularmente fácil de soldar y también tiene una buena resistencia a la corrosión a temperatura ambiente. Si este tipo de acero se mantiene durante un tiempo determinado en el rango crítico de temperatura entre 450 °C y 850 °C, corre el riesgo de que el carburo de cromo precipite intercristalino y, por lo tanto, se corra el riesgo de corrosión intergranular.
• 304 L : Se trata de una variante del 304 que contiene menos del 0,03% de C, lo que garantiza una formación muy baja de carburo de cromo si se mantiene durante mucho tiempo en el rango de temperatura crítica y que tiene un riesgo muy bajo de corrosión intergranular.
  
• 321 : Este tipo de acero incluye 304 elementos a los que se ha agregado una cierta cantidad de titanio para evitar la formación de carburo de cromo. Por lo tanto, no implica ningún fenómeno de corrosión intergranular y se recomienda especialmente en caso de uso prolongado en el rango de temperaturas críticas. Buena resistencia al corte hasta aproximadamente 800 °C.
  
• 316 : Contiene una adición de entre un 2 y un 3% de molibdeno, lo que lo hace particularmente resistente a los agentes químicos que tienen una acción reductora. En el rango de temperatura crítica, también presenta el riesgo de precipitación de carburo de cromo.
  
• 316 L: Gracias a un contenido de carbono inferior al 0,03%, la formación de carburo de cromo es muy baja y tiene una buena resistencia a la corrosión intercristalina.
  
• 316 Ti: La adición de titanio también evita la formación de carburo de cromo y, por lo tanto, hace que este material sea particularmente adecuado para un uso prolongado en el rango de temperaturas críticas. Resiste la formación de cortes hasta una temperatura superior a 800 °C.
  
• 904 L: El 904L es un acero inoxidable destinado a ser utilizado en condiciones de corrosión severas, que se aplica principalmente en campos marinos, refinerías de petróleo e industrias químicas y petroquímicas. Se caracteriza por las siguientes propiedades:
  + Muy buena resistencia a los ataques en ambientes ácidos como los ácidos sulfúrico, fosfórico y acético.
  + Muy buena resistencia a la corrosión por picaduras en soluciones neutras que contienen cloro.
  + Resistencia a la corrosión intersticial muy superior a la de los aceros tipo 304 y 316L.
  + Muy buena resistencia a la corrosión bajo tensión.
  buena soldabilidad.
  
• Aleación 800 (Inconel 800*): Aleación refractaria con un alto contenido de níquel y cromo. Tiene una alta resistencia a la formación de cortes de hasta 1100 °C, una alta carga de rotura y una buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
  
• Aleación 825 (Inconel 825): Aleación de níquel-cromo que es resistente a la corrosión a altas temperaturas, en particular a la del ácido sulfúrico, así como a la corrosión intergranular.
  
• Aleación 600 (Inconel 600*): Es la aleación refractaria de la mejor calidad. Resiste la formación de cortes hasta 1200 °C, tiene una alta carga de rotura y tiene una excelente resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
  
• Aleación 400 (Monel 400*): Aleación de níquel-cobre resistente a la corrosión del agua de mar y de los ácidos sulfúrico, clorhídrico y fosfórico. Mantiene una buena resistencia mecánica y una buena tenacidad hasta temperaturas de 400 °C.
  

2. Tabla normativa de matices